【摘要】江阴耐驰机械科技有限公司，座落于中国江苏名城江阴市，创建于一九九六年，是国内知名的专业研究、开发、生产及销售废旧橡胶轮胎常温法精细胶粉成套生产线、废旧轮胎循环利用处理设备的高科技企业。
江阴耐驰机械科技有限公司总经理 顾 洪
江阴耐驰机械科技有限公司，座落于中国江苏名城江阴市，创建于一九九六年，是国内知名的专业研究、开发、生产及销售废旧橡胶轮胎常温法精细胶粉成套生产线、废旧轮胎循环利用处理设备的高科技企业。
公司科技力量雄厚、工艺先进、设备齐全。是ISO9001（2008）国际质量体系认证企业，中国橡胶工业协会会员单位，是中国自营进出口生产企业。近几年来被中国各权威机构授予《无锡市高新技术企业》、《江苏省民营科技企业》、《科技先进单位》、《国家资信AAA级企业》、《无锡重合同守信用企业》。在2010年11月由江阴市科技局批准成立了鑫达固体废弃物循环利用设备研究所，并拥有自主知识产权国家专利四十二项（其中发明专利9项， 国际专利1项），设备符合欧盟CE标准，并具有CE证书。
公司自主研制开发的废旧橡胶处理设备是集环保、节能、循环再生新工艺、新材料为一体的高科技设备，广泛应用于化工、轻工、交通、建筑、塑料和橡胶制品等领域。该生产线2007年已取得了质量技术监督局颁发的Q/32028101-2007《废旧轮胎再生精细胶粉生产线》的技术标准证书；并在2007年2011年都通过江苏省产品质量监督检验研究院的检测，其中各项指标均符合GB/T19208-2008《硫化橡胶粉》的各项技术要求；同时，在2011年8月26日通过中国橡胶工业协会废橡胶综合利用行业专家现场考核，考核意见为：该线整机装机容量小、自动化程度高、投资省、运行费用低，整条生产线除两端需用人工外，中间无需人工操作，实现了自动化智能控制。该线适合40～120目硫化橡胶粉工业化生产，适应处理直径1.3米整胎或超出该尺寸分解破碎；从全胎到60目胶粉能耗仅380kw/t；40目胶粉能耗仅320kw/t，40目胶粉产量与60目相比提高30%。整胎破碎设备刀具结构设计可简便拆装，刀具使用寿命与国外同类产品刀具使用寿命相比超出3倍以上。中碎机设备结构设计与国外同类产品相比处理过程中硫化橡胶与钢丝骨架分离较为完全，分离效果达95%以上；胶粉经江苏省产品质量监督检验研究院检测，符合GB/T19208-2008《硫化橡胶粉》各项技术指标要求；生产过程中采用常温物理方法，无“三废”排放，工作面噪音实测小于75dB。目前该线已出口到美国、日本、俄罗斯、乌克兰等多个国家，属国内领先国际先进水平；该流水线对解决我国再生资源综合利用和对环境改善的难点，重点，焦点应该是有巨大帮助的。
目前，随着我国汽车工业的迅猛发展，中国已成为世界上第二大轮胎生产国，每年产生的废旧轮胎已超过1.12亿条。居不完全统计，2010年，美国废旧轮胎数量约470万吨，欧洲为近350万吨，日本超过了110万吨，在中国约为1000万吨。而且这个数字还以每年两位数的速度在快速增长，日益加剧的“黑色污染”对我国本已脆弱的生态环境雪上加霜，同时，轮胎的使用寿命是有限的，丢弃的废旧轮胎属不熔或难溶的高分子弹性体材料，具有很强的抗热，耐腐蚀性，极难降解，一百年内都在影响生态环境，造成严重污染。这种“黑色污染”如不及早处理，将对环境造成巨大的危害。
为了有效的消除这种“黑色污染”，自20世纪70年代开始，世界各国特别是欧美发达国家开始回收废旧轮胎并尝试进行制取精细橡胶粉加工工艺的科研开发。废旧轮胎制取精细胶粉可以替代部分生胶，是珍贵的二次资源，是无害化，资源化，产业化处理“黑色污染”的最佳方法。
目前，国际上处理废旧轮胎的主要工艺有：1）常温粉碎法， 2）液氮低温粉碎法， 3）湿法或溶液法， 4）常规破碎法。 国内目前废旧轮胎处理采用行业内称之为“小三件”的简易设备，使用成本较低，但对人员的安全存在很大的隐患，而湿法或溶液法，常规破碎法在制造胶粉过程中的成本高于胶粉的售价或使用范围有一定的局限性，因此目前世界上最经济实用的轮胎处理的方法是常温粉碎法。
废旧轮胎常温粉碎法是将废旧轮胎通过常温粉碎技术将内部的钢丝，纤维分离出来并将胶块研磨成胶粉。废旧轮胎处理设备适合国际化发展经营方式，其优势在于可恢复废轮胎的利用率达到100%，可以循环利用，且生产过程中没有二次污染，是真正的循环利用可持续发展，通过生产橡胶粉末回收利用废旧轮胎是集环保与资源再利用于一体的很有前途的发展模式。
由于常温法生产的精细胶粉表面呈毛刺状，大于外表面积，有利于胶料的啮合，不仅能部分替代天然橡胶或合成橡胶，降低成本，而且在耐磨性能上有所提高。精细胶粉有着天然橡胶的弹比和再交联的性能，用途十分广泛，几乎涵盖了各行业，可替代塑料，PVC等原料，可替代天然胶再生成汽车轮胎，应用到体育跑道，制作成鞋底材料，作为改性沥青运用到高速公路，飞机跑道，以及制作成铁路枕木和地铁轨枕等，在防漏防渗材料，建筑材料，橡塑制品等领域都有着广泛的市场。
本公司开发出的NEZ废旧轮胎常温法制取精细胶粉自动化程控处理生产线， 既能很好的解决“黑色污染”这个问题，同时也能创造巨大的社会和经济效益。该条生产线整线采用自主创新的四十二项专利技术，十个发明专利和国内先进的附属工装进行设计，微机自动程序监控整个生产过程，能一键式开关整条完整性处理废旧轮胎的流水线，智能控制及自动调整流水线各个部位的温度、水压、电流、进料速度、运行强度、流水线的产量、出料细度、各料仓料位和各设备的运行情况等各个细节，都综合直观的反映在总控台的显示屏上。
废旧轮胎在整胎破碎机入口处设置红外线探测仪由微机控制投入量，并监控轮胎投入后是否卡料，避免一次过多进料损坏设备，投入量由微机根据后道中碎机的实时产量来控制，能让破碎机后道设备安全、顺畅的运行。
胶块在中碎机料斗中设有料位仪，实时监控每台中碎机的料位情况，把指令传输到微机，再由微机控制破碎机进料系统、胶块分料系统的运行速度和运行方向等。中碎机的细度、产量由事先输入微机的参数自动控制，能让设备满负荷的运行，达到产量的最大化，并把轮胎胶块中的钢丝、纤维、橡胶彻底的分离。
碾磨后的胶粒有在带式除铁机分离橡胶和钢丝，带式除铁机采用新型的电磁模块，磁场分布均匀、穿透力强。由微机根据中碎机的出料产量来实时调整电磁的强度，从而彻底的清除胶粒中混杂的钢丝。
添加剂混料仓由微机根据设定参数及实时产量自动控制添加剂的混入量，做到均匀、定量的加入添加剂，便于后道精细粉碎机能高效率的产出高品质胶粉打下基础。
胶粒精细粉碎机的分料系统由微机根据每台精细粉碎机料仓中的红外线探测仪反馈的参数来实时分配每台原料的进入量，把胶粒均匀，顺畅的分配到每台精细粉碎机料仓中。精细粉碎机产出成品细度只要手动调整一次，由微机实时记录每台设备的磨盘进给位置，以后微机能在每台设备开机后自动控制及跟踪磨盘的记录位置，从而做到真正的全自动、智能化操作。每台精细粉碎机的产量也由微机根据程序自动控制螺旋给料机的速度，让每台设备达到全负荷运行，做到每台精细粉碎机产量的最大化。
胶粉分级机的产出成品能根据微机设定的胶粉目数程序自动调整分级机的运行速度，从而能产出30-120目高品质的胶粉。
NEZ废轮胎自动化程控处理生产线整条流水线除两端使用人工外，中间段都不需人来操作，真正做到全自动控制。该流水线能直接处理直径1300mm规格的各种钢丝胎，斜胶胎，对特大型轮胎只需分割后同样能达到理想的处理效果。整机装机容量小，自动化程度高，占地面积小，投资省，运行费用低，不产生废水。从整胎粉碎到生产出60目精细胶粉，能耗在380kwh/t左右。
从各个用户反馈回来的情况看，该生产线和国外及国内同类生产技术及设备相比，极大的降低了投资及运行成本，在资源化综合利用上获得了巨大的经济效益。
