【摘要】困扰再生胶生产企业的废气味道问题，随着南通回力橡胶有限公司自行研发的橡胶常压绿色连续快速再生技术的实施，将从根本上得到解决。
困扰再生胶生产企业的废气味道问题，随着南通回力橡胶有限公司自行研发的橡胶常压绿色连续快速再生技术的实施，将从根本上得到解决。3月30日，省科技厅组织的专家组对该公司的新技术进行专家鉴定，专家一致认为，该技术国内领先，达到国际先进水平，同意该项目通过科技成果鉴定，建议企业尽快成果转化，在全国同行业推广。
南通回力橡胶有限公司作为国内再生胶生产的龙头老大，也是海门市前三强的工业金牌企业，年生产再生胶8万吨，其中丁基胶4万吨。“橡胶常压绿色连续快速再生技术的研发是倒逼出来的。”该公司董事长倪雪文深有感触地说，不创新，企业生存发展的压力更大。南通回力橡胶公司是国内第一家研发高温动态脱硫法生产丁基再生胶的企业，该项目被国家发改委确定为再生胶循环利用产业化项目。近年来，该公司在发展中感到，高温动态脱硫技术存在明显弊端，即高温高压下反应，最终有大量余气产生，橡胶气味难以解决，同时，压力容器也存在着爆炸的隐患。加上单工种作业，用工量大，劳动强度大。
这几年，南通回力橡胶公司下血本攻克环保、安全、用工三大难题，他们每年投入500多万元，用于环保治理，引进先进设备，优化工艺流程，回收废气，使困扰再生胶企业的橡胶味气得到有效改善。
“要从根本上解决三大难题，还是要工艺革命。”倪雪文说。目前，国内外许多院校、研究所都在研究再生胶生产新技术，包括微波技术、生物技术等，但仍然处在实验室阶段。有40年再生胶生产技术积累的南通回力橡胶公司在2012年大胆提出了橡胶常压连续再生设想，在有关院校和研究所专家的指导下，拿出了基本工艺方案。南通回力橡胶公司按照基本工艺方案，与有关厂家共同研发了橡胶常压连续再生装置。3年来，该公司在试验中不断完善工艺技术，不断完善设备装置，仅投入的设备装置费用就超过500万元。
“3年的心血没有白费，今天我们终于成功了。”倪雪文高兴地说。记者在生产车间看到，国内惟一的三条橡胶常压连续再生生产线已经投产，是一个全自动化的生产线，整个生产线中没有了压力容器，没有了废水、废气排放，用工也仅为原来的三分之一。原先困扰再生胶企业的“三大难题”从根本上得到有效解决，而且产品质量提升，实现了清洁化生产。绿色环保安全的新工艺技术投入生产，南通回力橡胶公司大大提升了企业发展能力，为拓展海外高端市场夯实基础。倪雪文说，尽管整个丁基再生胶价格大幅度下跌，今年应税销售、入库税金仍有望超过去年水平。
